双层循环输送线
- 所属分类：智能化自动化生产线
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- 发布日期：2025-03-10
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详情介绍
循环输送线专为新能源行业（动力电池模组、储能柜、充电桩核心部件）的检测工序设计，集成同步带输送、上下循环滚筒线、顶升移栽等模块，实现产品在充放电测试、气密性检测、光学检测等工位的精准定位、循环流转与数据追溯。系统以“零接触损伤、全流程可溯”为核心目标，满足新能源产品高安全、高洁净度的生产要求。
一、核心机构组成与功能
1. 高精度阻挡定位系统
· 结构设计：
o 伺服电动挡停器（重复定位精度±0.1mm）；
o 激光测距传感器+视觉定位双冗余校验。
· 功能特性：
o 精准驻停：确保被测产品与检测设备（如探针、摄像头）严格对位；
o 压力自适应：配备缓冲式挡块，避免锂电池等易损件受压变形。
2. 同步带输送线
· 技术参数：
o 材质：防静电聚氨酯同步带（表面电阻值10^6-10^9Ω）；
o 驱动方式：伺服电机+双闭环控制系统（速度同步误差≤0.5%）。
· 核心优势：
o 适用于轻薄型产品（如电池极片）无滑移输送；
o 支持与检测设备脉冲信号同步触发（如充放电测试仪启停）。
3. 上下循环滚筒线
· 结构设计：
o 上层检测线：动力滚筒+导向护栏，线速度0.2-1.5m/s可调；
o 下层回流线：无动力滚筒组，倾斜设计（3°-5°）实现自重滑移；
o 循环接口：90°转角滚筒过渡模块（防卡料设计）。
· 行业适配：
o 滚筒间距模组化调节（兼容150-800mm产品长度）；
o 不锈钢材质+阳极氧化处理，耐电解液腐蚀。
4. 垂直提升机
· 系统配置：
o 双链条提升机构（安全系数≥8倍）；
o 四立柱导向结构（升降抖动量＜0.3mm）；
o 防爆型光电传感器（符合ATEX Zone 2标准）。
· 功能场景：
o 连接上下层滚筒线，实现空托盘/载具闭环回流；
o 异常品自动分离（检测NG产品提升至隔离层）。
5. 顶升移栽机构
· 技术方案：
· 伺服顶升模组（行程200mm，负载500kg）；
· 双向同步带横移台（移载速度1m/s，定位精度±0.2mm）。
· 核心功能：
· 跨线转运：将检测完成产品转移至包装线或返修线；
· 多工位分流：根据检测结果（如电压等级）自动分选产品流向。
二、系统工作流程（以动力电池模组检测为例）
1. 上料：人工/机械手将电池模组放置于同步带输送线；
2. 一级检测：同步带输送至绝缘耐压测试工位，阻挡器定位→测试完成→数据上传MES；
3. 循环输送：通过顶升移栽转入上层滚筒线，进入老化测试舱；
4. 二次检测：滚筒线输送至气密性检测工位，视觉定位触发检测；
5. 分选回流：合格品经提升机下降至下层回流线返回起点；不合格品顶升移栽至返修通道。
三、技术创新点
新能源场景专属设计
· 防爆/防静电：关键机构符合IEC 60079防爆认证，全线接地电阻＜4Ω；
· 洁净度保障：滚筒线配备离子风幕，粉尘吸附量降低90%。
1.
数据深度绑定
· 载具内置RFID芯片，绑定产品SN码及检测参数（温度、电压曲线等）；
· 支持与TMS（测试管理系统）数据交互，实时生成检测报告。
能效优化
2.
· 下层回流线重力滑移+变频调速，能耗较传统动力回流降低60%；
· 待机状态下伺服电机自动进入休眠模式。
四、行业应用案例
新能源电池企业PACK车间检测线改造项目：
· 升级成效：
· 检测节拍从120s/件缩短至75s/件；
· 因输送定位不准导致的误检率由1.2%降至0.05%；
· 实现100%检测数据绑定追溯，满足TS16949体系要求。
· 客户反馈：
“顶升移栽与滚筒线的配合极大提升了分选效率，RFID数据绑定功能为产品生命周期管理提供了核心支持。”
五、未来升级方向
1. AI质检融合：
· 集成边缘计算网关，实现检测数据实时AI分析（如热成像异常预警）；
2. 数字孪生监控：
· 3D可视化平台模拟输送线状态，预测性维护保养；
3. 碳足迹管理：
· 搭载能源计量模块，统计单件产品检测输送能耗，生成低碳报告。
结语
上下循环检测输送线通过精密机械设计与智能化控制的结合，解决了新能源产品检测环节的定位精度、数据追溯与安全防护难题，成为动力电池、储能设备制造领域的标杆性输送方案。其闭环循环结构更充分体现了绿色制造理念，助力企业实现质量管控与可持续发展的双重目标。
