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高效镇江自动包装生产线厂家

2019-10-16
高效镇江自动包装生产线厂家

采用无速度传感器矢量控制的防爆变频器与交流异步电机构成交流变频拖动,是目前符合井下皮带输送机拖动要求且价格适中的最佳拖动设备。皮带输送机的负载一般都是不固定的,皮带的恒速运行会造成极大的浪费。特别在煤矿,煤的产量是极不均匀的,皮带运输系统的运煤量也是不均匀的,在负载较轻或无负载时,皮带输送机系统的髙速运行对机械传动系统的磨损浪费较为严重,同时电能消耗也比低速运行时大的多,而且此时机械和电能的消耗是无用的。因此,有必要研究开发皮带输送机智能控制系统,实现皮带机自动调速智能控制。这一研究可充分发挥设备潜能,提高矿井自动化控制水平,并且可大大节约电能,同时降低皮带运输系统的设备损耗,延长设备的使用寿命。 控制系统硬件构成 皮带输送机控制系统由变频器、执行电机、控制装置和负载电流检测等组成。控制装置由可编程逻辑控制器PLC、A/D及D/A转换模块等组成,其中变频器由隔爆壳主腔、隔爆接线腔、本安控制腔、变频调速控制系统、程序参数控制器组成,控制装置由可编程逻辑控制器PLC、AD及D/A转换模块等组成。负载电流信号来源于各驱动皮带机变频器的电流反馈信号21,硬件框图参见图1。 煤矿井下皮带输送机系统多为双滚筒驱动或多滚筒驱动,每个驱动滚筒由单一的1台电机拖动。PLC可实现功率平衡、起动信号给定、速度控制与给定、与其他控制器通讯、数据采集和集控等功能。变频器具有故障自诊断及反馈、运行状态反馈、电流反馈、无速度传感器矢量控制、加减速时间、S型曲线任意可调等功能与特点。另外,变频器还具有PID控制器选件和工/变频转换系统。 具体硬件组成为:①控制装置:FX2N-32MT、X2N-4AD、FX2N-4DA;②变频器:ZJT-30隔爆兼本安变频调速装置ⅹ4;③交流异步电机:200kW×4。 系统控制方案 (1)采用ZT-30隔爆兼本安变频器对本级和前级皮带输送机的4台交流电机进行驱动控制,变频器可实现电机的软起动与软停车。 (2)选用三菱公司的FX2N系列PLC(FX2N32MT)及A/D、D/A(FX2N-4AD、FX2N-4DA)模块组成控制装置。通过动态负荷预测实现皮带机根据负载的大小进行实时变频调速,使皮带机以最大负荷状态运行。由PLC通过A/D模块集中采集本级和前级皮带输送机4台驱动电机的负载电流信号(变频调速装置的电流信号),经控制软件处理、计算后,由D/∧A模块输出控制频率信号,控制变频器以相应的频率驱动皮带输送机,完成皮带运输系统的自动变频调速控制。即在皮带机智能控制系统正常运行情况下,当负载变大时,皮带机很快加速运行,达到期望的速度后稳定运行;当负载变小时,皮带机很快减速,达到期望的速度后稳定运行;空载时皮带机以最低转速运行。 (3)系统的控制采用防爆控制箱远程控制,同时具有皮带带速显示、报警、自动/手动切换及验带功能,手动控制保证控制器在故障情况下的运行,验带功能实现运输机的低速验带。 (4)变频调速装置具有网络通讯功能,可实现远程监测与控制。

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对输送带来说,使用者注重皮带输送机配置和保持良好的运行规范都将大大延长输送带的使用寿命,从而使输送带的工作效率达到最大限度。 皮带输送机 1.输送带的安装调试 首先,在皮带输送机安装新输送带或保养旧输送带时,最重要的是确保输送带运行正和直。为使输送带直的运行,输送带在空载时必须具有良好的成槽性,保证输送带与水平托辊紧密接触。而且,一台正的运行的皮带输送机其所有的辊筒和托辊必须与输送机中心线垂直。 对运距较短的皮带输送机,安装时可采用一条张紧的钢丝中心线作标杆使辊筒和托辊都与之成直角。对运距较长的皮带输送机,安装时可用一条连接各基准点的张紧的钢丝。 机尾辊 当一台新的皮带输送机调试时,首先考虑将输送带调到头、尾辊的中间范围内。所有的辊筒与输送机的中心线安装成直角,但当输送带进入往返运行时缓冲辊的微调将有益于调试,如果在机尾有一个缓冲辊,对它的微调将帮助引导输送带处于尾辊的中部,如果确实必须机尾辊轻微地偏离中心线,输送带将向它首先接触的辊的边部移动。对一条较长运距的皮带输送机,在输送带首次运行时,头、尾辊筒处必须各有一人看护。 如果使用重力张紧装置,应确保滑动装置处于正确位置,而且,机架处于正常状况,如果输送带偏离张紧辊筒,输送带将会楔入辊筒和支架之间,从而导致输送带被破坏。 回程面 接下来考虑的是回程面,如果输送带在回程面跑偏将引起边部损伤。 回程面托辊的安装 回程面托辊也必须与皮带输送机的中心线垂直。如果输送带跑合不良,可以微调托辊,如果托辊的支架是用螺栓安装在底槽接近中点位置,调整托辊位置将会非常方便,托辊可以向任何方位移动。 回程面托辊的调整 开始调整回程面的最好位置是皮带输送机的头部,从输送带低张力部分开始,通常在张紧装置之后。如果输送带运行偏向回程托辊某一侧,此范围的输送带边缘将会磨损,需要调整这些托辊使输送带处于中心线上。通常应调整的托辊位于输送带出现偏移点前1.5~6米处,输送带将向最先接触的托辊的一侧移动。 输送带的维护保养 托辊槽角。槽角越大,输送带易出现较多的纵向皱痕和拐折,而且不规则的纵向压力横过输送带。所以,槽角应减至最小到最低可使用的位置,无论何时都应避免这个疲劳的因素。 成槽点托辊间隙。成槽点输送带出现皱痕可能是托辊安装太远离的表现,而且中心辊和边缘辊筒之间的间隙太宽也能产生输送带向里挤压和疲劳。推荐中心辊和边缘辊筒之间的间隙最大限度是10mm。 托辊的保养。在许多场合托辊保养的重要性不能被重视,脏的或缺少润滑的托辊可能会增加动力费用,并对输送带产生严重问题。 输送带运行的性能、质量的高低直接关系着皮带输送机的运输能力,无论是输送带的安装效果不佳还是日常维护、检查的不彻底都将直接影响皮带输送机的运送效率。因此,输送带在皮带输送机的安装、调试过程中必须符合相关规定的要求;其次在日常的调整、维护过程中必须满足皮带输送机的运送能力要求。

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近年来,煤矿用皮带输送机已有了很大发展,在需要弯曲向上输送物料的场合,逐渐采用可弯曲皮带输送机代替过去多台皮带输送机进行搭接的形式。可弯曲皮带输送机与普通皮带输送机相比,不仅可以减少皮带输送机的搭接、减少硐室的空间、减少驱动装置的投资等,而且还可以减少粉尘污染、降低初期投资与运转费用、简化供电系统、提高经济效益。另外,可弯曲皮带输送机除弯道处的部分结构件外,其它重要部件如驱动装置、张紧装置、输送皮带等都可与普通皮带输送机通用,因而对于转弯输送采用可弯曲皮带输送机具有更高的经济效益。在大功率、长运距又要求可伸缩的平面转弯皮带输送机上,采用什么样的驱动布置形式非常重要。因为在大功率、长运距的带式输送机上一般都采用线摩擦多点驱动,那么针对要求平面转弯的皮带输送机是否采用线摩擦多点驱动就值得研究。 该机为可伸缩皮带输送机,随着输送机整机的缩短,输送机的张力发生变化,致使允许的转弯半径也在不断发生变化。故需要考虑最困难工况,同时兼顾生产现场巷道开拓量和开拓成本进行针对性的设计开发。经过设计计算最终确定功率为396kW(3×132 kW),具体采用何种布置形式成为研究的重点。对平面转弯部分通过调查研究最终采用改变机身的方式,设计重点主要集中在是否采用线摩擦多点驱动上。对两个方案进行了具体分析。 方案一布置方式如图1所示:釆用线摩擦多点驱动,即(2×132+1×132)kW头部1:1传动,中间线摩擦机作辅机。辅机一般采用单滚筒驱动,综合考虑该条可伸缩转弯机,辅机选用与承载带同规格的输送带较合理,只考虑布置台辅机。同时,将辅机布置在伸缩段,即L=820m段内,可减小转弯半径,减少跑偏量。随着运距缩短至终点,将线摩擦机一并拆除。该种布置方式有以下几项缺陷。(1)线摩擦机的引入,使得整机装备中需多增设驱动滚筒各类改向滚筒5个,输送带长度增加近350m,此外需考虑线摩擦机的拉紧方式起停车投入顺序等。同时,线摩擦机布置区段,机身较高,使得整机总投资成本大大增加。(2)该机为可伸缩皮带输送机,随着输送机整机的缩短,输送带的张力发生变化,线摩擦机的引入,增加了输送带跑偏的因素,不利于整机运行。(3)由于采用1:1传动形式,摩擦条件利用不充分,输送带的张力利用不充分。为保证该机的正常运行,输送带沿线张力较2:1传动形式有所增加这势必导致承载段转弯半径的增大。(4)线摩擦机的引入,目的是降低输送带的张力,减小转弯半径。经设计计算,对该机引入线摩擦传动方式并没有降低转弯半径,相反,回程段转弯半径增大,为减小回程段输送带的转弯半径,防止过量跑偏,必须加设压辊,而且必须保证一定的压下量。(5)如果在原2:1传动方式的基础上,再加设线摩擦机可适当降低转弯半径,但此种布置过于繁锁,增加了不必要的投资,同时使沿线故障点增多,不利于维护。(6)考虑该机的配置及设备的互换性,将辅机选取为同主机同功率的电机,要使三台电机出力均衡,选取辅机长度较长,在使用过程中过早地被拆掉,整机利用率较差。综上所述,对于本条可伸缩皮带输送机,采用(2×132+1×132)kW的线摩擦驱动方式并不能减小转弯半径,相反却大大增加了设备投资和运行成本,增加了故障点和设备维护工作量,因此不推荐使用。 方案二布置方式如图2所示:采用头部2:1的传动形式,即驱动装置布置在机头,不采用线摩擦多点驱动形式,主要优缺点为:(1)采用2:1传动形式,既充分利用了滚筒摩擦牵引力,使滚筒出力合理,输送带选择也较合理。(2)考虑到伸缩初始输送带张力较大,所需的转弯半径也较大,而伸缩终点处所需转弯半径较小,为了既保证整机的转弯运行,又能尽量减小转弯半径,可以采用一些强制措施(如回程段加压辊、在转弯处输送带的内、外侧加装立辊等)(3)运距为全长时允许输送带在转弯处有10%的跑偏量(转弯输送机设计允许范围),随着运距的逐渐缩短,跑偏量会渐渐减小,到运距到终点时保证无跑偏量。(4)采用该形式皮带的成本会适当增加,但相对很小。综上所述,对于本条皮带机,采用机头(3×132)kW的形式不仅可以减少硐室的建设费用,减少子机驱动装置等的投资等,而且还可以简化供电系统和控制系统,提高经济效益,该设计应属最佳方案。

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近年来,许多煤矿出现采掘比例失调,尤其是薄煤层地段采掘率比较低,许多煤矿为了提高采掘率,反复改造采掘巷道,最终导致采掘巷道异常复杂,不但没能有效提高采掘率,反而使投入的人力和设备大大浪费。某煤矿就是一个典型的地质条件复杂的矿井,在长期的采掘过程中出现了大量的改造巷道,每条巷道截面比较小,长度都比较短,且运量比较小,如果采用常规设计的带式滚筒输送机,存在着费用高、巷道安装空间有限和拆装搬迁都比较困难。针对这一情况,研发了一种针对性比较强的双驱动电动滚筒简易带式滚筒输送机,在使用过程中非常方便,受到矿方的一致好评,本文介绍了滚筒输送机机头和张紧两大重点改造部分。 1设计原理(1)结构机头架体采用125H钢整体组焊结构,结构紧凑,刚性好,受力均匀,架体设计长度25m,卸载滚筒中心高1.085m,卸载滚筒直径d400m,2个d630mm电动滚筒分别安装在立柱上,双滚筒围包角总和达430°。张紧部分架体由2根平行的12*槽钢作为轨道和1根16槽钢作为立柱组成,张紧架轨道、机头架体和立柱均采用螺栓联接,张紧部分安装有1个固定的d320mm滚筒作改向用,另1个d320m轴端为滑块式结构,可在2个平行轨道之间滑行,钢丝绳一端固定在张紧架一侧立柱上,穿过滚筒两轴端滑块上的吊环,另一端缠绕在张紧架另一侧的120-I型涡轮张紧器上,结构如图1所示。(1)结构简单紧凑,占空间面积小本简易带式滚筒输送机中采用的电动滚筒为TDY5型油冷式电动滚筒,TDY75型油冷式电动滚筒是集电动机、减速机、联轴器为一体的新型传动装置,省去了外置驱动装置,大大地节省了空间。(2)安装运输方便由于结构上的优势,不仅使整机结构简单紧凑,同时也使整机的质量大大减小,对于工况复杂,空间狭小的井下环境,无异于降低了安装运输的难度。(3)降低设备成本电动滚筒和涡轮张紧器相比于常规的驱动组合和拉紧装置在价格上都远远小于后者,为用户节约了成本。结语通过本改造方案的成功使用和推广,为电动滚筒输送机在煤矿及更广领域的应用奠定了良好的基础,虽然目前电动滚筒涉及的功率覆盖面都比较小,但这种新型节能型传动形式的开发研制会成为一种新的趋势。

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某公司皮带输送机电机在试运行期间正常运行130多小时后出现了连续两次断轴故障,本文详细介绍了皮带输送机电机断轴原因分析并寻求解决处理方案,取得了较好的效果。输煤系统所用3#、4#皮带输送机输送能力10501/h,采用电机驱动液力耦合器减速机,减速机驱动皮带,工况为间歇运行,根据锅炉系统需求每班上煤时间约2~3h,具体配置如下表1。2013年9月份,输煤系统3#皮带与4#皮带输送机在正常运行时电机轴相继断裂,轴材质为45#钢,断裂处为轴径Φ80过渡至Φ75的轴肩截面。3#、4#皮带输送机设备配置相同,电机轴断裂部位相同,断裂截面形状相似,分析轴断裂截面外观。如图1,轴2B3断裂截面较为光滑,其余1/3截面较为粗糙,根据截面外观初步判断,是加工原因,在断裂处轴径Φ80过渡至Φ75的轴肩截面)存在应力集中变径处异常尖锐),运转过程中因应力集中产生微小裂纹,裂纹逐步加深,形成约占轴截面2/3的光滑面,粗糙面是裂纹扩展达到2/3左右界面后,剩余面积承受载荷超过材质屈服极限而瞬间撕裂破坏造成。从皮带输送机电机轴加工工艺、轴材质等方面,对产生原因进行了分析,同时,对在如此短的时间内出现断轴现象进行彻底分析并提出了改进措施。1、从轴断裂截面处分析,发现在断裂的轴肩过渡部位为直角,基本没有圆滑过渡,极易造成应力集中。如下图扭矩受力分析图,轴径Φ80过渡至Φ75,图2为直角过渡,图3为R5圆角过渡,在承受相同扭矩载荷下,可以看出直角部位因截面形状突然改变,造成应力集中,而圆角平滑过渡就可避免应力集中。2、从电机轴制造材质上看,电机轴材质为45#钢,轴径Φ75mm,通过检测轴的表面硬度,硬度值为210HBS左右,硬度值偏低,一般调质处理后的45#钢表面硬度一般都达到25HRC左右,经查询设备资料及询问厂家发现轴未经过热处理。45#钢热处理前抗拉强度≥600MPa,屈服强度≥355MPa;而经过调质处理可以获得较高的强度和韧性等综合机械性能,轴径为Φ75mm的45#钢经850℃淬火+550℃回火调质处理后,其抗拉强度≥700MPa,屈服强度≥450MPa。为什么会在运行时间很短的情况下出现电机轴断裂,我们从皮带的传动结构上进行了分析。由于电机功率超过150千瓦,按常规,设计院设计人员选择的启动方式为降压启动欹启动),加速时间被设定为16~20s。而皮带制造厂家也按照《运输机械设计选型手册》配置了液力耦合器,为限矩型液耦,也具有延时缓慢启动功能,见图4。电机通过液力耦合器带动减速机驱动皮带输送机运行,在电机受电后,缓慢启动,经20s后达到额定转速,负载加速力矩逐渐增大,同时电机轴受耦合器的反向扭矩逐渐增大,导致电机与耦合器之间轴段在较长时间存在加速过程,又由于耦合器输入轴与输出轴间依靠润滑油驱动,相对运动之间存在滞后,造成在软启动器与液耦启动达到额定转速的过程中,由于电机加速与液耦滞后的作用相互影响,造成电机轴截面频繁发生应力方向及大小的波动,且皮带启动时为重载,极易造成局部应力超出材质的屈服极限,一旦,轴截面出现微小裂纹俄们分析,因应力集中的原因,在变径处出现微小裂纹),在如此频繁变动的重载应力下,微小裂纹迅速扩展。同时,由于是试车阶段,虽然皮带总运行时间较短。但频繁启停的次数远远大于系统正常运行的启停次数造成裂纹扩展加剧。3、小结:重负载运行电机轴,由于在轴径Φ80过渡至Φ75的轴肩截面存在加工造成的应力集中,运行中出现微小裂纹,受电机软启动与液力耦合器延时滞后作用相互叠加,且电机轴质45#钢)未进行调质处理,因应力集中而造成的裂纹逐渐扩展,当裂纹扩展程度达到截面的约2/3处,剩余面积承受载荷超过材质屈服极限强度而瞬间撕裂破坏,造成断轴。改进方案1、取消液力耦合器,保留电机软启动,改成联轴器与减速机直连的连接方式。2、电机轴肩处在加工时注意圆滑过渡倒角,并严格按制造工艺对电机轴进行调质处理,增强综合机槭性能。经过改进处理后,3#、4#皮带输送机运行一年,情况稳定,再未出现断轴故障。

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我厂从国外引进了一套汽缸套珩磨生产线,工件的输入、输出是采用碟形弹簧传递扭矩的链传动动力式滚筒输送机,我厂对该滚筒输送机进行了改进设计,改进后的滚筒输送机已用于多种场合。镇江自动包装生产线厂家经过实际运转考验结果运转可靠,維修工作量小,功率省而承载能力大,速度变化范围大,是生产作业线中运送成品或半成品的理想设备。现将其结构特点及制造过程中的有关问题作概略介绍。1.结构特点(1)滚筒输送机图1是滚筒输送机的纵向布置图,它是由滚子1、链轮2、链条3、左右侧板4和减速器5等组成。高效自动包装生产线厂家图2是滚子结构的剖面图,其中碟形弹簧组1既起传递扭矩的作用,又起过载保护作用,当输送线上局部滚子受阻不易旋转时,碟形弹簧片之间打滑,其它滚子可照常运转。滚子5两端内孔中装有衬套4,套装在芯轴6上,芯轴8与两边侧板1、9中的滚针轴承3和可承受轴向力的滚动轴承8的配合分别是H7门h6和H7/f7,芯轴6两端分别装有弹性挡圈2和链轮13,芯轴在碟形弹簧组预压力作用下,始终向链轮方向拉紧,因而使左端滚针轴承内圈与滚子5一端衬套4端面紧密贴合,右端通过两个厚度为2mm的隔离套7同滚动轴承8内阁紧密贴合。由于这种紧密贴合产生摩擦力、使滚子5同芯轴6同步旋转。当祾子上的负载力大于摩擦力时,滚子停转,而芯轴在链轮13的带动下继续运转。调整隔离套10的厚度可得所需磲簧预压力、调整时应不允许链轮与链条在运转时存在别劲现象。图1的滚子间距s可根据被输送物体的输送基面和链条节距等參数经计算确定、我们厂实际使用的滚筒输送机最小节距t为45mm,最大为17mm,链条3为GB1243-76TG095套筒滚予链,链轮齿数为14。我厂实际使用的滚筒输送机宽度B为200~800mm。(2)减速器如图3所示,减速器1悬臂装在无链轮侧侧板上,占用空间较小。电动机2采用AO2系列或北京微电机厂生产的GA系列1MB14型电动机。2.制造过程应注意的问题(1)两侧板上的轴承孔应成对加工,保证同心,且应在侧板上平面打上配对标记,防止装配时混错。(2)当侧板较长或滚筒输送机宽度B较大时,如图3所示,可在每段侧板上加2~3根固定杆3、保证两侧板平行和安装方便,固定杆的装配孔也应在加工轴承孔时配对加工。(3)图4是我们采用的碟形弹簧,每组11片;材料为65Mn或60Si2Mn通过车削或冲压制成。

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