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专业南通自动包装生产线公司

2019-10-13
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输送机广泛应用于生产线,物流仓储中,在企业生产中,输送机是不可或缺的。南通专业自动包装生产线输送机的存在可以大大提高工厂物流运输的效率,因此输送机越来越受到工厂的青睐,同时不同客户对输送机的需求都是不同的,其个性化需求越来越多能够快速的响应市场,设计出满足客户需求的输送机产品对于每个输送机生产企业具有重要意义。滚筒输送机本文从快速响应客户出发,对送机进行快速响应设计速响应设计系统的实施策略,搭建了系统软件平台,并对系统框架进行了架构以及对系统的功能进行了分析,并从快速布局设计、快速结构设计和数据库管理主要方面为对双链滚筒输送机进行快速响应设计。专业自动包装生产线公司本文的研究内容如下:1.针对企业输送机布局线路冗余,结构混乱等情况,提出了输送机线路的布局优化设计。通过建立了布局设计模块,实现了输送机线路快速布局优化设计,也为后续输送机快速响应设计提供了参数支持。2.输送机快速结构设计。首先对输送机的设计经验进行总结,并给出了输送机所需设计公式。然后根据输送机结构组成对双链滚筒输送机进行功能模块分析,并进行了模块划分。在模块划分的基础上应用 Solidworks次开发技术对双链滚筒输送机进行了自顶向下的参数化建模。3.构建了滚筒输送机的数据库管理模块,实现了数据库的增加,修改和删除,方便设计人员对数据进行管理。最终,通过 Visual basic构建了快速集成设计系统,为设计人员提供了一个快速集成设计环境,使得设计人员能够很清晰和轻松的设计出满足客户需求的产品。快速响应设计是一个多种理论和学科相互交叉形成的。机械产品快速设计的主要方法有模块化设计、参数化设计、产品可重构技术和产品族设计方法。(1)模块化设计模块化设计是在20世纪50年代由欧美等国提出的,最早出现在机械行业中随着社会的不断进步,模块化得到广泛应用,例如信息、电子、软件、航空航天等。在模块设计中,所划分的每一个模块都不相互干涉,且相互约束关系较少。其设计原理就是根据产品功能划分出一系列通用模块,然后通过不同功能模块重组形成不同的产品,满足市场需求。模块化设计实现了产品的个性化、定制化是系列化、通用化、标准化的有机结合。为企业的发展带来了新的契机。参数化设计主要有程序驱动法和尺寸驱动法两种方法。程序驱动法是通过编写驱动模型尺寸之间的数学关系式来生成所要求的模型,尺寸驱动法是驱动基本模型草图中一系列尺寸来生成新的模型。(2)产品族设计技术产品族设计是通过基本特征、组件或子系统的共享,以满足不同市场需求的多产品设计方法。它是随着大批量定制而提出的一种产品开发技术,它的基本思想是开展“平台战略”主要是通过利用成熟的产品平台,通过匹配功能、色彩和性能等不同的定制模块开发产品来满足客户的需求,以实现缩短产品的开发周期和降低开发成本。

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国内同行企业钢轨输送装置现况:国内既有长钢轨焊接流水线均采用上世纪70、80年代的钢轨输送方式,这种输送方式的特点是,采用多台减速机安装在焊接生产传输线上,驱动辊与钢轨轨底产生摩擦驱动,将焊接后的长钢轨以25 m/min速度,输送到后面的5个25 m的加工工位,加工后500米钢轨成品输送到长轨条成品台等待装车出厂。这种结构始终存在着高能耗,传输速度慢的问题。 2、原理及性能 我段研发的钢轨滚筒输送机调速设备及控制系统克服了国内外长钢轨吊装时存在的问题,充分满足了500 m长钢轨存放台的吊运要求,最高走行速度可达到77 m/min。 钢轨辊道输送系统由钢轨滚筒输送机及其电气控制系统2部分组成: (1)机械部分技术原理:钢轨滚筒输送机机械部分有电机、减速器、开合驱动立辊箱,其特征是:电机、减速器、开合驱动立辊箱3者彼此通过齿轮啮合作用,将动力传至开合驱动立辊箱内2位置固定的传动轴,2位置固定的传动轴又分别通过各自的一组齿轮把动力传至夹持钢轨轨腰驱动立辊。当需要输送钢轨时,油缸活塞杆推动2对驱动立辊主轴箱在液压力的作用下合并夹持住钢轨轨腰,通过电机驱动齿轮传动链使每个驱动立辊转动,靠摩擦力使钢轨沿着辊道线走行输送。当长钢轨完全被输送到500 m长轨存放台需要吊离时,4个驱动动力辊在液压力的作用下打开,钢轨可以从输送机上吊离辊道线。 (2)电气部分技术原理:电气控制系统主要由:红外光电传感器、红外温度传感器、接近开关,可编程控制器、变频器、继电器等组成,在送轨机上装有红外温度传感器和红外光电传感器、生产线的各工位上安装了钢轨运行位置检测传感器和工作状态检测以及工作结束操作按扭。焊接生产线的工作状态通过各工作位置操作面板与总控制柜连接,根据钢轨走行位置和工作状态检测信息输送到可编程控制器,并向钢轨焊接工位发送开启和锁闭生产线的钢轨运行信号。电气控制框图如图1。钢轨焊接机开始焊接同时向PLC发送信号锁闭整条辊道线,后续各工位开始进行工作,工作时间理论上小于焊接时间,每个工位操作完成后向联锁控制柜发送开启辊道请求指令,焊接机完成焊接程序后自动解除辊道锁闭,并启动辊道输送,若后续任一工位出现异常时,锁闭按钮常开,整条辊道线处于停止状态。当钢轨焊缝运行至送轨机1位置时,焊缝红外温度检测控制模块检测到钢轨的表面温度大于设定最低温度值时,确认焊缝位置发出指令,辊道夹持滚轮自动张开,避免焊缝受滚轮挤压造成残渣压入焊缝,让开焊缝后滚轮再次合拢输送钢轨,随着钢轨焊接长度的增加,长钢轨光电位置检测控制器检测到钢轨运行到送轨机B位置时自动解除送轨机l,送轨机2开始继续输送工作,直至完成至下一送轨机处,以此类推保证各个输送机处于连续接力输送工作状态,直至把钢轨送到指定位置,经测试光电检测器安装位置间隔约100 m。 “绿色”钢轨滚筒输送机结构精巧占地面积少 原有辊道传送方式成本高,维护困难,可靠性差,绿色”钢轨滚筒输送机具有技术成熟,性能可靠,安全稳定,维护成本低,占地空间小的特点。新型钢轨滚筒输送机克服了驱动辊夹持钢轨头部和轨底输送机钢轨难于从输送机吊离的缺陷,不仅能很好满足500 m长轨存放台的吊运要求,而且结构紧凑、体积小,刚性大。输送机宽度仅为钢轨轨底宽度加2个驱动辊轮直径,宽度比国外输送机宽度大大减小,输送机宽度略大干辊道线宽度对长轨存放台存轨面积毫无影响,同时夹持轨腰的2对驱动轮打开后,驱动轮上部没有零部件,对钢轨吊运极为方便。 “绿色”钢轨滚筒输送机节能,降噪 由于在每一相邻工位安装红外传感器机可编程控制器,整条生产线统一控制,辊道输送系统具有锁定功能,只有当所有工位工作结束,控制系统才可自动解锁,启动辊道传输设备,下道工序才可进行工作,提高了整套系统的安全性。与原有技术相比较,减少了很多动力辊的驱动电机,在启动时降低了动力辊与钢轨的摩擦噪音。 “绿色”钢轨滚筒输送机是4个驱动立辊同时驱动,输送500 m长钢轨比国外引进的钢轨输送机电机功率减少约1/2(国外同类型钢轨输送电机为30 KW),驱动500 m长钢轨走行能够达到高速运行,无功塌耗小。 钢轨输送机的单条生产线需要安装7台,总功率为105 KW,采用的是“接力”传输方式,实际每根长轨条只需要15KW功率就满足传输要求,每根焊接钢轨传送时间为30 min,用电量为7.5 kwh,一天输送22根长钢轨条,用电量为165 kwh,年用电量为49500 kwh,与原有生产线的钢轨输送模式相比较,单条生产线与25 m生产方式比较每年节能222750 kwh。 绿色”钢轨滚筒输送机设施先进,布局合理,机械化程度高,具有结构精巧,占地面积少,节电能力强,生产效率高的特点,符合国家环保标准的现代化焊轨生产线要求。

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皮带输送机主要用来输送松散物件或者成件的物品,由于不同工艺的要求有所不同,皮带输送机不仅有单台输送方式,也可以是组合多台输送机进行输送。多台输送机构成输送系统时,可以是水平的,也可以是倾斜的,组合形式以及构成系统具有多样性,这是它被广泛应用的一个原因。但是,在应用中常常会出现一些故障,影响物品的输送效率。 皮带输送机 撒料问题是皮带输送机的常见问题之一。皮带输送机本应该安全稳定地输送材料,然而由于种种原因,在运送过程中,皮带输送机常出现撒料问题,具体分析如下:凹段皮带悬空造成撒料。皮带是连续的,按理说应该时刻处于绷紧状态,但是由于皮带是柔性的而并非刚性的,因此对于一段皮带来说,只要皮带前后段的受力不均衡,就会使皮带处于松弛状态,这就是皮带凹段出现的原因。皮带会产生悬空,是因为其相应凹段部分的曲率半径较小。当皮带出现凹段时,与整个皮带的状态相比,凹段的出现显然已经改变了皮带的成槽状态。此时,从槽形托辊组上来看,皮带已经不再贴近,造成槽角的变小,导致部分的撒料问题。对于这类问题,应该从根本上优化和改进设计,从上面凹段出现的现象来分析,对凹段皮带采用较大的曲率半径,可以有效避免这类问题的发生。 解决皮带跑偏方法 皮带跑偏是皮带输送机运行过程中最常见的一个问题,不过只要采取合理的处理方式,这类问题也很容易解决。调心托辊组安装。采用调心托辊组是一种解决皮带输送带跑偏问题的有效方法。对于调心托辊组,无论是中间转轴式、四连杆式还是立辊式,其原理都是一样的,目的都是使皮带自动向心,从而使跑偏的皮带得到调整。一般情况下,皮带输送机比较短,其跑偏问题更加普遍,解决起来也相对复杂,采用此法效果比较好。另外,当皮带输送机双向运行时,这种方法的效果也不错。值得注意的是,这种方法不太适合长皮带输送机,会给皮带的使用寿命带来不利影响调整驱动滚筒和改冋滚筒的位置,这是解决皮带跑偏问题的重要手段。在一个皮带输送机中,至少有2~5个滚筒,当然,这里没必要区分哪个是驱动滚筒或改向滚筒,不过有一点是相同的,即滚筒的安装位置必须与皮带输送机中心线垂直,更具体来说是与长度方向的中心线垂直。如果这两个方向倾斜较大,跑偏问题就在所难免了。 调整驱动滚筒和改向滚筒的具体方法是,对于头部滚筒来说如果皮带向滚筒的一侧跑偏,那么该侧的轴承座应该向前移动,同样,也可以将没有跑偏的一侧的轴承座向后移动。而尾部滚筒的调整方法恰恰与此相反。为了将皮带调整到一个比较合适的、准确的位置,一般需要经过反复的调整。另外对于驱动或者改向滚筒,应该要准确定位转载点处落料的位置,这也是影响皮带跑偏的一个重要因素。从实际生产来看,当两皮带输送机在水平方向上的位置比较特殊时,例如两机的投影互相垂直时,这个影响更大。一般情况下,需要对转载点处两皮带输送机的相对位置给予高度关注。从速度矢量方面来看,相对高度越低,物料的水平分速度就越大,那么下层皮带受到的冲击力也就越大,最终导致皮带的跑偏,如果物料偏向哪一侧,那么说明皮带向相反的方冋跑偏。因此,在设计过程中,就应该对这问题进行考虑解决,尽量避免两皮带输送机之间的相对位置较低。通常,导料槽的宽度应该取合适的值,其值不能太大也不能太小,般为皮带宽度的2/3,同时可以改变物料下落的方向和位置,从而减少或避免皮带跑偏问题的出现。

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天津港煤码头是为实现天津港“北煤南移”总体战略规划而建造的专业化煤炭装卸码头,其作业方式主要是采用翻车机、堆取料机、装船机及封闭式的皮带输送机对煤炭进行装卸传送,再加上先进的洒水喷淋抑尘设施,就形成了一个高效环保的现代化煤炭装卸码头。 皮带输送机是连接各台设备的纽带,沿线也比较长。由于皮带机输送的煤质不同,而且有时煤炭又比较湿,这样有些粘稠的煤就会粘在输送带上,因此通常在输送带的重要部位安装一些皮带清扫器,以达到清洁皮带表面的目的。 皮带清扫器在皮带输送机上应用的必要性 根据煤码头的实际作业情况,如果皮带上粘有附着物,将会形成两个不利因素: 一是造成煤炭内混有杂质。因为粘在皮带上的煤不及时清理掉的话,再作业其他煤种时,就会混入到后面的煤种当中,这对质量要求非常严格的煤种来说是不允许的。 二是对设备形成损害因为皮带输送机是由电机驱动滚筒带动皮带运转的,中间又有各种承载托辊和改向滚筒,皮带运转时粘在上面的物料就会进入回程的托辊上,把托辊弄脏并粘有这些附着物。物料进入托辊壳体内,从而增大轴承座上的径向载荷和轴向载荷,使轴承快速磨损,托辊壳体粘上物料会撕裂和拉毛输送带的面胶,加速输送带的磨损毁坏。如果粘着物进入改向滚筒,就会粘在滚筒表面上,越粘越多,附着力也越来越大,其结果是造成输送带跑偏和滚筒串轴,增加输送带滚筒轴承的磨损。输送带上残留的物料还会加大对滚筒的摩擦力,有时会引起输送带面胶和滚筒包胶层的撕裂,酿成严重后果。 如果清扫装置良好,对托辊、输送带等的使用寿命都可以延长。由此可见,清扫器在带式输送机上有着不可忽视的作用。在运行中,如果想人为清除机尾滚筒的附着物,往往容易发生严重的人身伤亡事故。为保证皮带输送机的正常运转,必须将输送带上的附着物清扫干净。因此,在皮带机的关键部位安裝皮带清扫器就是非常必要的。 原有的皮带清扫器的工作原理及存在问题 原皮带清扫器的工作原理 在煤码头皮带输送机投入使用时,只在驱动滚筒和回程皮带两处设计安装了皮带清扫器。该清扫器为悬挂式,依靠自重或配重使其上面的清扫刮片与皮带接触,分为H型和V型两种,通过皮带运转将粘在皮带上面的煤刮掉并排除到皮带外部,以回程皮带为例(见图1)。 皮带输送机 这种V型皮带清扫器悬挂在皮带架上,调整好距离后依靠自重使其下部的橡胶或聚氨酯刮片与皮带相接触,当皮带经过该清扫器时,粘在上面的煤就会被刮片刮掉并随两侧的倾斜角度排到皮带外面去,从而达到清洁皮带表面的目的。 原皮带清扫器存在的问题 由于该皮带清扫器是悬挂在皮带架上的,与皮带的距离已经固定,当使用一段时间后,清扫器上的刮片就会磨损,无法接触到皮带表面,于是该清扫器就失去了它的功效,达不到清洁皮带表面的目的。 由于皮带在运转当中会发生上下抖动,而清扫器又是与皮带接触的,所以清扫器也随着皮带上下抖动,这就导致该清扫器与皮带架的连接容易脱落。脱落后的清扫器在皮带上滑动,其头部的尖端就可能会划伤皮带,严重时导致皮带撕裂。基于这两点因素,该清扫器在日常的使用和维护当中,需要经常人为地去检查、调整及更换,既浪费人力、材料成本,又存在安全隐患影响正常生产。因此对这种清扫器的改进是势在必行的。

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输送机已有很长的历史,古埃及人在建造金字塔时,就已开始利用其“转动”的原理,搬运石材。现在的输送机原形据说是19世纪美国汽车行业推行自动化时产生的。今天输机被广泛用于各个行业。如矿山港口码头自动化生产线等。随着物流中心的建设作为自动化省力化输送机系统,大量的输机被投入使用。 滚筒输送机 一般而言,输送机是可以连续地搬运物品的搬运机械。输逖机可定义为:以上部构造作为支撑面,承载移动所要搬运的货物的机械。美国输送机行业对输送机的定义是:从一定或任意的装载地到卸货地,经设定的路线,将散装包装等搬运货物,以水不倾斜及垂直方式进行搬运的机械设备这里强调的有两点:(1)从装载地到卸货地;(2)按设定路线搬运货物的机械。输送机最显著的特点是:一定区间内的连续搬运和搬运时间的正确性。 输送机的分类及种类 输送机的种类很多,分类方法也各有不同,如从驱动方式上可分为:重力驱动及动力驱动两大类。也可按构造传动方式区分。 滚筒输送机也称辊道或辊筒输送机。将穿过辊子中心线的轴的两端,固定在左右两侧的支架上,数个以上被固定的辊子按一定间隔排列就构成了滚筒输送机。 辊子:也称托辊或辊筒。它是在被切断的管子两端裝上轴承而构成的。辊子按形状可分为直纡型及圆锥型直线型用于直线滚筒输送机,圆锥型用于圆曲型转角滚筒输送机根据使用场合,辊子可选用钢材铝材不锈钢树脂等材料。 滚筒输送机按驱动方式分为:重力(驱动)滚筒输送机和动力(驱动)滚筒输送机两大类。本交将参照对真木工业株式会(以下简称真木工业)的产品,对滚筒输送机的构成特点及用途加以介绍和说明。 重力滚筒输送机是利用自重连续搬运物品的机械。严格讲输送机在呈倾斜状态时,是利用自重来搬送物品的,而在输送机呈水平状态时,就不是靠重力,而是要通过人力或其它外力来移动物品了。 重力滚筒输送机的优点是不需动力、构造简单、维修费用低、价廉以及布局易变更等。但也存在着以下问题。 (1)由于是在倾斜的输送机上利用自重移动物品,输送机越长,由于加速度的原因而造成移动速度越来越快; (2)重物品的移动速度快,轻物品移动速度慢或不移动。当轻、重量物品同时被搬运,商物品的重量相差较大时,会因移动速度的差异发生物品碰撞,造成物品损伤或脱离辊道; (3)由于纸箱易吸湿受潮、即使输送机倾斜的角度一定,也会因雨季或旱季的湿度变化,出现物品时移时停的问题。重力输送机的设计倾斜程度,用自移斜度来表示,其数值会随搬运物品的温度湿度地面状态及外界的温度湿度而发生微小的变化,因此,获得正确数值就很困难。假定物品底面为平面时,其自移斜度数值可参照表1决定。 重力滚筒输送机根据其使用件,辊子采用不同的材料,而成为各种(材料)系列的重力滚筒输送机产品。

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翻起滚筒输送机是卷烟厂制丝线连续型真空回潮系统的种物料输送设备,用于载料周转箱在连续型真空回潮机和其外部链机之间的输送。翻起滚筒输送机在使用过程中由于其气控系统压缩气管老化破裂、操作不慎等原因,引起辊道翻转角即翻转辊道所处平面与水平面之间的夹角发生变化,小于设计值85°,致使连续型真空回潮机箱门关闭过程中,下落的箱门与翻转后的翻转辊道相撞;回潮机内链式输送机上的周转箱向外移岀时,周转箱与回潮机出口落下放平后的翻转辊道相撞使物料输送过程中断。近年来虽然国内烟草行业相关技术人员对物流技术和物流系统有过探讨但对于翻起滚筒输送机的研究没有报道不能从根本上解决上述问题。为此在原 PROFIBUS-DP总线控制的基础上加装漫反射光电检測开关和行程开关,分别对翻转辊道的安全挂链及辊道翻转角进行检测利用PC编程对翻起滚筒输送机的控制进行改进η以消除周转箱及回潮机箱门与翻转辊道相撞现象,保障物料输送的顺利进行减少设备损坏提高设备的安全运行指数降低维修强度节约维修资金。1存在问题翻起滚筒输送机主要包括输送辊道、翻转辊道、支腿组合机架、气控系统和电控等部分〔图1)。输送辊道、翻转辊道由输送辊筒与两侧的安装侧臂板组成;支腿组合主要作用是支撑输送辊道机架是承载其它部件的主体气控系统主要由过滤减压阀、二位三通电磁阀、三位五通双电控电磁阀、自锁气缸等组成,其中自锁气缸固定在机架上。正常运行情况下连续型真空回潮机箱门开启后自锁电磁阀YⅥ1A105.17和翻转辊道落下电磁阀YV2.1A105.17先后通电,翻转辊道落下的控制气路接通,自锁气缸的活塞杄开始回缩带动辊道缓慢下落直至辊道两侧臂同时落在预定位置滚筒输送机与回潮机箱体內的链式输送杋水平相接卢此同时醌道放平到位检测开关SQ1.2A10517输出信号发生跳变由低电平“0”变为高电平“1”,自锁电磁阀YV1A105.17和翻转辊道落下电磁阀YV2.1A105.17失电辊道启动将载料周转箱送入或移岀连续型真空回潮机箱体;周转箱输送完毕,自锁电磁阀YVIA105.17和翻转辊道翻转电磁阀YV1.1A105.17先后通电,翻转辊道重新翻转85°,辊道翻转到位检测开关SQ1.1A105.17输岀信号发生跳变时,系统将回潮机箱门关闭。实际生产过程中没设备自动运行时翻转辊道岀现异常主要有3个问题。 (1)每天生产结束没备停机后连续型真空回潮系统断电停气回潮机箱门关闭。由于翻起滚筒输送机气控系统压缩气管老化破裂敔使压缩空气停止供应后自锁气缸控制气路内的气压值降低辊道的翻转角不能保持造成翻转辊道停留的位置向下移辊道翻转角小于设计值85°或辊道最终落在回潮机关闭的箱门上。(2)连续型真空回潮机箱门开启后系统发岀翻转辊道下落指令后自锁电磁阀YV1A105.17首先得电气缸的气路解锁其次翻转辊道落下电磁阀YV2.1A105.17通电控制气路连通同样由于气控系统的压缩气管老化破裂自锁气缸控制气路内的气压值降低辊道下落时的气阻减小其整个下落过程时间变短落地产生的振动较大导致缸体的固定裝置松动缸体出现后移。基于上述原因当周转箱移送完毕翻转辊道执行翻转指令辊道翻转后翻转辊道的翻转角即翻转辊道所处平面与水平面之间的夹角发生变化小于设计值85°以致连续型真空回潮机在箱门关闭过程中,下落的箱门与翻转后的翻转辊道相撞。3)翻转辊道执行下落指令时其控制气路接通自锁气缸的活塞杄开始回缩滞动辊道下落。由于操作不慎翻转辊道两侧臂的安全挂链未全部摘下辊道下落过程受阻此时辊道放平到位检测开关sQ1.2A105.17并未动作,辊道控制气路仍处于接通状态在气缸的强力作用下因翻转辊道两侧臂因所受拉力大小不同翻转辊道发生变形也即辊道落下后其一侧臂相对于另一侧壁岀现上翘当回潮机內输送机上的周转箱向外移岀时周转箱与回潮机岀口处落下的辊道相撞使物料输送过程中断。2改进连续型真空回潮控制系统以S7-400PHC为基础,同时采用了现场总线通信技术整个系统可靠性高稳定性强并预留有一定的O接口。在原电控系统的基础上通过PC编程对翻起滚筒输送机的逻辑控制进行改进。 (1)加装漫反射式光电检测开关SQ13A105.17和SQ1.4A105.17(图2)对翻转辊道两侧臂的安全挂链进行实时监控修改翻起滚筒输送机控制逻辑。在输送辊道侧臂、安全挂链后方加装漫反射式光电检测开关并使安全挂链位于其有效检测范围内安全挂链未摘掉时光电检测开关检测到其存在,开关的输出信号为高电平“1”系统将自锁电磁阀及翻转辊道落下电磁阀控制回路切断防止翻转辊道下落造成设备损坏雭全挂链摘掉时光电检测开关未检测到其存在开关的输出信号为低电平“0”,自锁电磁阀及翻转辊道落下电磁阀控制回路接通系统允许翻转辊道下落。(2)加装行程开关SQ1.5A105.17和SQ1.6105.17(图2),对翻转辊道的翻转角进行检測,优化回潮机箱门关闭的控制逻辑。改进前自锁气缸活塞杆满行程完全伸出时位于气缸体表面的辊道翻转到位检测开关SQ1.1A105.17被触发自锁电磁阀YVlA105.17和翻转辊道翻转电磁阀YV1.1A105.17失电,气缸气路隔断并自锁辊道停止翻转改进后辊道翻转到位检测开关SQ1.1A105.17、行程开关SQ5A105.17和SQ1.6A10517全部被触发时自锁电磁阀和翻转辊道翻转电磁阀断电辊道停止翻转回潮机箱门允许关闭。 3)增加翻转辊道应急控制支路。若翻转辊道的安全挂链检测开关出现故障安全挂链未摘下辊道意外下落出现上述现象后,在改进前的原控制模式下翻转辊道因条件不具备无法翻转冋潮机箱门不能开启。增加翻转辊道应急翻转功能后即使系统处于全线联机自动运行状态,仅通过操作本地子站箱上的一个两位旋转开关和本地隔离开关控制系统即可实现辊道翻转此外增加应急控制后设备维修时间的选择更加灵活多变维修更加便利。

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