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专业南京爬坡线公司

2019-10-12
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作为输送粉状与小颗粒状物料的滚筒输送机,被广泛用于硫酸沸腾焙烧炉的矿渣冷却输送中。在硫酸生产中,沸腾焙烧炉内的渣尘因温度高达800C以上,一般厂采用。 矿渣冷却滚筒输送机作为一级冷却设备,使矿渣温度从800℃以上降至250℃以下;然后经过矿渣增湿器直接加水喷淋增湿,使矿渣温度进一步降低到80C以下,便于带式输送机输送,同时防止矿渣在胶带输送的过程中飞扬而污染环境。本文仅介绍冷却滚筒输送机的设计与结构改进冷却滚筒输送机是一个外部淋水的简介传热式的回转设备,由回转筒体、滑圈组、托轮组、挡轮组、传动装置、进出料装置、冷却装置等部分组成电动机带动减速器经其输出端小齿轮驱动回转筒体上的大齿轮而使简体旋转,通过筒体的不断回转使进入其内的矿渣随着螺旋面的旋转作用不断向前输送,经冷却装置的淋水冷却使排出的矿渣温度满足工艺要求,冷却滚筒输送机的螺旋叶片为D制法,即:带式螺旋面,有左旋和右旋两种结构形式,一般根据设备现场安装位置来选择旋向}回转筒体的倾斜角度虽然有关资料介绍可作倾斜安装,但生产使用表明以水平安装为好。 特点:(1)密封性强,粉尘外扬污染少;(2)传动平稳,效率高,操作安垒;(3)输送距离长,降温快.冷却效果好等。 设计冷却滚筒输送机需要确定的工艺尺寸和有关参数主要有:筒体的直径、长度转速,传递功率、淋水量等,只有台理设计才能达到最佳的运行和冷却效果。 根据生产实践和多年的使用经验表明:冷却滚筒输送枫在设计安装时,必须注意以下几方面,以确保可靠稳定运行。 简体的转速必须在最大极限转速以下选取。低转速有利于减轻螺旋叶片蔺体及其它零部件的磨损.降低动力消耗,使矿渣冷却降温充分,也保证了矿渣能连续不问断的稳定向前输送。但是简体的转速也不能太低,否则会降低冷却滚筒输送机的输送能力,或者要达到相同的输送能力就需要加大简体的直径,势必导致外型尺寸、制造成本、传递功率增大,显然是不经济的。因此,简体的转速一般控制在8~15r/rain之间。 一般选用4极或6极转速的电动机,并且在简体的转速限定后,就可以初步确定总传动比来选定减速器的速比。冷却滚筒输送机的驱动传递过程见图1。在驱动过程的组合中,一级传动常选三角带传动,它便于安装,能缓解神击和振动,防止过载、保护电动机传动比i1一般取1.5~2.5{二级传动选圆柱齿轮减速器较为合适,它的结构紧凑、传动效率高、寿命长;传动比i3一般取4~5,小齿轮的齿数虚为奇数,大齿轮的齿数为偶数。为了方便减速器的选型,应先估定i1和i3,然后经不断调整验算,最终便可确定减速器的速比及简体的转速。 为了保证简体回转时的稳定性,且不致向两侧移动和被托轮转向中间挤紧,托轮与托轮、托轮与精圈断面中心(简体与滑圈断面中心重合)的连线必须为等边三角形,即:两只托轮与精圈断面中心对称,且断面中心连线的夹角为60°。 当开始使用时,简体会受热伸长,而当简体停止运转时会发生冷却收缩,这就要求托轮与滑圈必须有足够的接触宽度来保证两者均匀接触、均匀磨损。一般托轮宽度为滑圈宽度的1.5~2.0倍。 由于精圈在托轮上滚动时其工作表面逐渐磨损,托轮受滚压次数约为滑圈的3~8倍,托轮表面易产生早期破坏,磨成沟槽、麻面、磷状损伤等影响照用寿命,因而要求托轮材料必须具有一定的硬度,通常在优先保证滑圈经久耐用的前提下,以经济适用为原则:托轮表厩硬度要稍高于滑圈表面硬度,尽量提高两者的耐磨性能,延长双方的使用寿命。滑圈选用铸钢ZG45,硬度HB170左右i托轮选用铸钢ZG55,硬度HB190左右。

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滚筒输送机,又称辊道输送机,是一种用途广泛的连续运输设备。在工业发达国家,滚筒输送机的结构形式及规格品种多达数十种,并已系列化,可以满足不同行业的使用要求。近年来在国内,出现了大量的以滚筒输送机组成的各种生产线和装配线,显示出滚筒输送机在组织流水生产线中的优越性,引起了极大的重视。 滚筒输送机 积放式辊子输送杋具有普通滚筒输送机的特点,可以沿水平或者较小的倾斜角输送具有平直底部的成件物品,如板、棒、管、型材、托盘、箱类容器以及各种工件。对于非平底物品及柔性物品可借助托盘实现输送。与其他输送成品物品的输送机相比,除了具有结构简单、运转可靠、维护方便、经济、节能等特点以外,最突出的就是它与生产工艺过程能较好的衔接和配套,并有功能的多样性,具体表现在以下几方面: 1.布置灵活,容易分段和连接,可以根据需要有直线、圆弧、水平、倾斜、分支、合流等区段以及辅助装置,组成开式、闭式、平面、立体等各种形式的输送路线。 2.功能多样,可以在输送过程中升降、移动、翻转物品,可以结合辅助裝置按直角、平行、上下等方式实现物品在滚筒输送机支架或者滚筒输送机与其他输送机之间的运转 3.便于和工艺设备衔接配套,衔接方式简易紧凑,有时可以直接作为工艺设备的物料输入和输出端。辊子间的空隙部位便于布置各种装置和设备。 4.物品输送平稳,便于对输送过程中的物品进行加工、装配、试验、分拣、包裝、储存等各种工艺性操作,便于对输送过程实现自动控制。 5.两台滚筒输送机的连接尺寸小,可以转运较小尺寸的物品。 6.两排或者数排滚筒输送机可以并排组成大宽度的滚筒输送机,以运送大型成件物品。 7.允许输送高温物品。 8.滚筒输送机标准化、系列化、通用化程度高,易于拼装组成不同的生产线,同时不需要特殊土建基础。 积放式滚筒输送机的应用范围 积放式滚筒输送机结构简单、运行可靠、维修量少、布置灵活,在输送成件物品时具有明显优点,因而在汽车制造业的各种装配、机加工、铸造等生产线及其他机器制造业和食品饮料工业、家电制造、邮电部门等领域的作业流水线上得到广泛应用。 以我司客户为例,介绍两个积放式滚筒输送机的案例。 1、某汽车工厂:发动机主装配线 主裝配线采用可循环托盘的双层辊道输送札。其中,上层便是可积放式边滚筒输送机。线体中间隔一定的距离布置有阻挡器,以便托盘停止在规定的工位上,方便工人或者设备进行操作。在装配线两端设置有升降移载机,用于循环工件的托盘。如图1。 2、某变速箱公司:变速箱加载试验线线体采用链条传动的单层边辊输送机,辊子与转轴之间采用摩擦套传递扭矩。输送线体配合旋转装置、升降平移装置形成闭合的环形。同样,线体中间隔一定的距离也布置有阻挡器,以便托盘停止在规定的工位上,方便工人或者设备进行操作。如图2 积放功能是物品输送途中某些地方的短暂停留,这种暂停一般不影响整个输送线路中其他部分的的正常工作,而且在某些物料搬运系统中至关重要、必不可少。例如,在运输线路中的分岔点、汇集点,在升降机前,在加工设备或机器人的操作工位,都需要这种暂停,然后按照要求的时间进行释放、再运输。因此,积放式滚筒输送机的应用前景十分广泛。

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车轮滚筒输送机是齐齐哈尔车辆厂自行设计制造的与引进轮轴精加工及组装生产线配套的装置,主要用于车轮的自动上料和运送。下面以该机为例,谈谈弧形动力式滚筒输送机的设计与应用。 方案设想 车轮滚筒输送机根据用途及工艺平面布置的要求,由三个直输送辊道两个弧形输送辊道及上料装置组成,如图1所示。具有上料、输送、存储和加工进料功能。与此对应,该机应具有上料区、输送区、存储区和进料区。车轮经选配后,由上料装置进入辊道,经由输送区到达存储区,最后等待进料加工,此过程全部由PLC自动控制实现车轮平稳、均匀连续往复运动。 通过上述分析,在方案设想中,将直形辊道和弧形辊道都设计成动力式。在动力式滚筒输送机中,一般采用链条、伞齿轮和胶带驱动辊子。根据此输送机的特点以及车轮的重量,采用链条作为驱动辊子的动力链条的安装方法如图2所示,即依次装在一对辊子上,其优点是传动平稳可靠噪音比较小,且可满足弧形辊道的要求。 原理 在滚筒输送机的方案中,弧形辊道有两处。弧形输送机多为自由式,即无动力驱动,一般都是利用物品的重力,靠辊道倾斜,使物品向前单方向移动适合于输送较轻物品。而用于车轮往复输送时,则只能采用动力式。在车轮由直辊道进入弧形辊道时,车轮只有受到足够的向心力时才能沿着辊道运动;否则车轮将在辊道上偏移。为了获得向心力,将辊子设计成锥形,并且将上母线调成水平,使整个输送机构的上平面处在同一标高上,保证车轮平稳移动链条驱动方法如图3所示。在90°弯道中,两个边辊的轴线与端面的夹角成2.5°,相邻两辊子间轴线夹角如按5°布置,则一共需18根辊子。但在实际使用中,辊子最好多于18根,也就是说夹角应小于5°,否则链条很难驱动,链条也易从链轮上滑落下来。

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皮带输送机按长短分可分为长皮带输送机和短皮带输送机两种;按结构类型大致可分为槽形和平面两种。专业爬坡线 对于长皮带输送机,例如:化工、矿山、冶金、建材等行业应用较为广泛,而且大多数以槽形结构为主(见图1),其特点是距离长,几十米到几百米不等;速度大线速度均在lm/s以上:;输送量大,一般均在1000以上;因此,其运行可靠性尤为重要,在实际生产中槽形托辊使运输皮带两侧产生向中间的推力,迫使皮带保持在屮间的对称位置运行,正常情况下,皮带不会发生偏移。 在小流量、短距离时常用的短皮带输送机,大都是采用水平托辊攴承(见图2),线速度较小<1m/s,输送量<1000h的情况下,并且多处于过渡衔接的场合,伴有计量装置。爬坡线公司平皮带在运行过程中,容易产生跑偏,由于其速度慢,跑偏不明显,时间长,难以调节,耗时费力稳定运行的平衡点易受外力影响,产生游移,且游移后不能回到原平衡点。皮带跑偏,不仅影响到设备的正常运行,而且在装有计量装置时,还直接影响到计量精度。 在电子皮带秤的设计、生产、调试及安装过程中,分析其产生跑偏的原因大致有以下几个主要方面。(见图3) (1)环形运输胶带制造质量不好,左右环长不一致,形成喇叭口形式,安装后,必然跑偏。(2)主、从滚动轮轴线不平行;(3)料仓的下料口下料不均匀;(4)导向托辊与主动轮轴线不平行;(5)各承重托辊与导向托辊轴线不平行;(6)主动轮回转轴线与皮带运动方向不垂直; 以上各种情况,为主要原因,归纳起米(1)(4)(5)(6)均可以通过检测、调整、更换得以解决;(2)(3)项是动态项目一般是随机出现,难以预先消除。尤其是第(3)项下料引起的皮带输送机皮带跑偏,往往此伏彼起。常常处于发现——调整—一短吋正常—跑偏——发现——调整——短时正常——跑偏的恶性循环,牵涉大量的人力、物力、劳动强度大,给设备的正常运转带来极大的麻烦,特别是对于计量设备,更是必须解决的问题。实践中发现,在块状物料或块粒状混合物料的输送中,这种情况更为普遍,因此其下料的不均匀是导致皮带跑偏的主要因素,而这种现象是随机作用于皮带,不是人工所能控制的,必须有一种机构或装置对其自动测控、调整。

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